Кузовной цех
Текущие тенденции показывают увеличение потребности в кузовном ремонте и покраске. Для этих видов ремонта характерна высокая прибыльность и неритмичность заказов. Но преимущества перевешивают недостатки.
Наиболее важным в этих видах работ является квалификация персонала - кузовных мастеров и маляров.
Количество постов кузовного ремонта определяется соотношением:
♦ на 5 общеремонтных постов устраивают 2 кузовных и 1 окрасочный;
♦ на 10 постов общего ремонта - 4 кузовных + 2 окрасочных;
♦ если кузовных поста 3, то окрасочных делают 2.
Кузовной и покрасочный цехи обычно стараются устраивать отдельно от других помещений из-за шумности и паров красок и растворителей. Поэтому им нужны свои конторские помещения из расчета 8 м2 на одного сотрудника +5 м2 на каждого следующего.
Небольшое кузовное отделение состоит из 2 рабочих постов (40 м2) и помещения для укладывания извлеченных и разобранных деталей (около 20% площади). В подобном кузовном отделении осуществляется лишь мелкий ремонт в форме замены деталей.
Кузовное отделение средней величины состоит из 4 рабочих постов (192 м2) и помещения для укладывания извлеченных и разобранных деталей (около 20% площади). В подобном типе кузовного отделения осуществляется лишь мелкий ремонт без правки кузовов.
Большое кузовное отделение состоит из 4-б рабочих постов (392 м2) и помещения для укладывания извлеченных и разобранных деталей (около 20% площади). В подобном типе кузовного отделения осуществляется крупный ремонт кузовов с помощью правильных рам (стапелей).
Непосредственно после помещения для укладывания извлеченных и разобранных деталей рядом с кузовным отделением должен находиться чистый рабочий пост для укомплектования автомобиля после окраски.
Малярный цех
Окраска легковых автомобилей относится к числу самых прибыльных авторемонтных работ. Однако при проектировании малярного отделения могут допускаться трудно исправляемые ошибки. Эти ошибки быстро выявляются при работе и могут дорого обойтись. Неудачно решенное малярное отделение может работать лишь с ограниченными возможностями и малой эффективностью. В результате снижается прибыль. У планировочного решения малярного отделения имеются закономерности, которые абсолютно необходимо принимать во внимание.
Исходным критерием для выбора окрасочной и сушильной установки - камеры - является предусмотренная производственная мощность малярного отделения.
В основном действуют следующие положения:
♦ мощность комбинированной окрасочной и сушильной камеры - от 5 до 7 полностью окрашиваемых автомобилей в день;
♦ мощность комбинированной окрасочной и сушильной камеры с сушильным боксом (1 + 1) - от 10 до 12 полностью окрашиваемых автомобилей в день;
♦ мощность комбинированной окрасочной и сушильной камеры для мастики-заполнителя с комбинированной камерой для покровного лака с сушильным боксом (камерой) для 2 автомобилей - от 20 до 25 полностью окрашиваемых автомобилей в день.
Зная, сколько автомобилей планируется полностью окрашивать за одну рабочую смену и какая окрасочная и сушильная камера для этой цели понадобится, можно рассчитать необходимое число рабочих постов в малярном отделении. Речь идет о постах подготовительных работ и постах для осуществления отделочных работ. Нужно, чтобы площадь каждого составляла минимум 6x3,5 м. Желательно, чтобы рабочие посты мокрого шлифования были снабжены колосниковыми решетками (оцинкованной конструкции).
Информация по теме:
Выбор организационной формы сборки
В машиностроении применяют следующие организационные формы сборки машин: стационарную, осуществляемую без пооперационного расчленения сборочного процесса и при неподвижном собираемом объекте, и поточную, характеризующуюся расчленением технологического процесса на операции и осуществляемую как при н ...
Разработка технологического процесса
В этом разделе разрабатываем план операции по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом. При этом технологический маршрут составляем не путем сложения технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учетом следующих требований: - каждая последующая операция ...
Повреждаемость корпуса автосцепки
Основные износы и повреждения корпуса автосцепки представлены на рисунке 1.1 Трещины 1 в углах зева корпуса, в углах окон для замка и замкодержателя 7 и 8 образуются в результате действия вышеизложенных причин, а также в результате существенного влияния концентрации напряжений в зонах перехода от о ...