Исследование проводилось в НТЦ ОАО «КАМАЗ». Объекты исследования:
- коленчатый вал с упрочненным ионным азотированием в ОАО «КАМАЗ». Замеры микротвердости выполнены в НТЦ, протокол исследований от 25.06.2003 г. № 124;
- коленчатый вал с упрочнением индукционной закалкой. Замеры микротвердости выполнены в НТЦ, протокол исследований от 07.07.2004 г. № 465.
Исследование ремонтопригодности коленчатых валов проводилось посредством замера микротвердости по HV0,3 по сечениям, перпендикулярным к исследуемым поверхностям.
В качестве технологического параметра была выбрана микротвердость 453 HV. По результатам замеров строился график распределения микротвердости по глубине упрочненного слоя для каждого коленчатого вала. Величина 453 HV - минимальная твердость, которая допускается на шатунных и коренных шейках коленчатых валов с упрочнением индукционной закалкой после ремонта двигателей КАМАЗ. Подтверждением правильности выбора такой микротвердости являются испытания на надежность в объеме 1000 часов работы двигателя КАМАЗ-740.11-240, испытание № 311439 ОАО «НИИТАВТОПРОМ». После окончаний испытания двигателя коленчатый вал находится в работоспособном состоянии, твердость поверхности шеек составляет 454…524 HV.
Результаты исследования показаны на графике 1.5.1.
График 1.5.1 Распределения микротвердости по глубине упрочненных слоев для различных способов упрочнения коленчатых валов
Анализ ремонтопригодности коленчатых валов приведен в таблице 1.5.1.
Таблица 1.5.1 Анализ ремонтопригодности коленчатых валов
|
Способупрочения |
Состояние поверхности шеек перед ремонтом |
Категория ремонтопригодности | |||||||||||
|
0,5… |
…0,4 | ||||||||||||
|
коренные шейки |
шатунные шейки |
коренные шейки |
шатунные шейки | ||||||||||
|
Припуск при перешлифовке, мм |
Микротвердость после шлифовки |
Работоспособность |
Припуск при перешлифовке, мм |
Микротвердость после шлифовки |
Работоспособность |
Припуск при перешлифовке, мм |
Микротвердость после шлифовки |
Работоспособность |
Припуск при перешлифовке, мм |
Микротвердость после шлифовки |
Работоспособность | ||
|
Ионное азотирование |
Износ |
0,160 |
455 |
+ |
180 |
430 |
- |
1,035 |
n/a |
- |
1,055 |
n/a |
- |
|
Задир |
0,193 |
415 |
- |
180 |
430 |
- |
1,068 |
n/a |
- |
1,055 |
n/a |
- | |
|
Индукционная закалка |
Износ |
0,248 |
576 |
+ |
180 |
584 |
+ |
1,115 |
517 |
+ |
1,055 |
494 |
+ |
|
Задир |
50% коленчатых валов не могут быть восстановлены из-за задиров и перегибов | ||||||||||||
Информация по теме:
Расчёт количество постов в зоне ТР
nтр = n1 + n2 (3.34) Камаз: nтр1 = n1 + n2 = 0,35 + 0,18 » 0,53 поста где n1 = Тпост.тр. / (Dр.г. • Ссм. • Тсм. • Рп • ηп) = 3651 / (365 • 1 • 8 • 2 • 0,9) = 0,69 где Тпост.тр. = (∑Ттр / 100) • Спост.р. = (10431 / 100) • 35 = 3651 чел-ч ∑Ттр = 10431 чел-ч (3.31) Спост.р. = 35% (при ...
Анализ АНВ на воздушном транспорте в период 2004-2011 гг
От надежной и безопасной работы транспорта зависит вся деятельность и жизнь населения страны. Ежегодно в России перевозится транспортом около 3,5 млрд. тонн грузов. Ежесуточно всеми видами транспорта перевозится более 100 млн. человек. Но при этом, на транспорте происходит значительное количество к ...
Краткая характеристика объекта проектирования
Зона технического ремонта ходовой части автомобиля предназначена для устранения отказов и неисправностей отказов путём выполнения ремонтных операций с частичной или полной разборкой узлов и агрегатов автомобиля или замена их на исправные из оборотного фонда. Работы по ТР выполняются по потребности, ...