Организация работы отделения по ремонту автосцепки

Схема размещения оборудования в отделении приведена на рисунке 1.11, Помещения отделения оборудованы приточной вентиляцией, а рабочие места сварщика, слесаря и наплавки ИМС вытяжной вентиляцией.

Для работы пневматическим инструментом в отделение подведён сжатый воздух. Автосцепки, снятые с вагонов, слесарь РПС цеха деповского ремонта устанавливают на стеллаж позиция 23, а после ремонта забирает со стеллажа позиция 22. Дробеструйщик очищает поверхности автосцепки в дробеструйной камере позиция 21. После дробеструйной очистки слесарь на передаточной тележке позиция 15 подаёт автосцепку в отделение ремонта и при помощи кран-балки позиция 12 устанавливает автосцепку в кантователь кассеты позиция 11, где производит разборку механизма автосцепки и дефектацию корпуса.

Здесь же дефектоскопист производит феррозондовый контроль зева корпуса. Далее слесарь устанавливает корпус автосцепки в приспособление позиция 9 для дефектоскопирования и проводит дефектацию, а дефектоскопист магнитопорошковый контроль хвостовика корпуса.

После магнитопорошкового контроля слесарь устанавливает корпус в кантователь кассеты, производит разделку, обнаруженных трещин, и подготовку поверхностей для наплавки.

Сварщик устанавливает корпус в кантователь тележки позиция 3 и подаёт её на сварочный пост, где выполняет сварочные и наплавочные работы на корпусе автосцепки. При необходимости предварительного подогрева корпуса, сварщик производит его газовым резаком.

1 Стол сварщика; 2 Реостат балластный РБ-301; 3 Тележка с кантователем для ремонтно-сварочных работ корпуса автосцепки; 4 Печь электрическая; 5 Стеллаж; 6 Шкаф для материалов и инструмента; 7 Стол для документации; 8 Дефектоскоп магнитный МД-12ПС; 9 Приспособление для установки корпуса автосцепки при дефектоскопировании; 10 Верстак слесарный; 11Кассета с кантователями; 12 Кран-балка Q= 0,5 т; 13 Шкаф для инструмента; 14 Станок консольно-фрезерный вертикальный 6М13П; 15 Тележка передаточная; 16 Манипулятор М-02.00.000; 17 Генератор высокочастотный ВЧГ9-60/0,44; 18 Шкаф для материалов; 19 Стол для документации; 20 Шкаф для инструмента; 21 Шкаф для материалов; 22 Стол для документации; 23 Шкаф для инструмента; 24 Камера дробеструйная ЭЗГ 301.00.00.000; 25 Стеллаж для автосцепок, поступивших ремонт; 26 Стеллаж для отремонтированных автосцепок; 27 Стеллаж для деталей на дробеструйную очистку; 28 Выпрямитель сварочный ВКСМ-1000-1-1.

Рисунок 1. 11 - План расположения оборудования

Далее металлизатор (наплавщик ИМС) кран-балкой подаёт корпус на позицию упрочнения, устанавливает в приспособление манипулятора позиция 16 и наносит упрочняющее покрытие на поверхности корпуса. Наплавка выполняется высокочастотным генератором позиция 17.

После остывания слесарь устанавливает корпус в кантователь и при помощи пневматической шлифовальной машины производит зачистку сварных швов и наплавленных поверхностей.

Механическая обработка корпуса автосцепки перед ремонтом сваркой и после электродуговой наплавки выполняется фрезеровщиком на вертикальном консольно-фрезерном станке позиция 14.

Отремонтированный корпус слесарь проверяет шаблонами и производит сборку автосцепки, комплектуя её новыми или отремонтированными и проверенными деталями механизма сцепления автосцепки.

Ремонт деталей механизма сцепления (замка, замкодержателя, подъёмника замка, предохранителя замка и валика подъёмника) производится согласно технологическим картам на их ремонт.

Слесарные работы слесарь РПС выполняет на верстаке позиция 10, а сверлильные на вертикально-сверлильном станке 2Н125.

Сварочные и наплавочные работы сварщик отделения ремонта автосцепки производит электродуговой сваркой постоянного тока на столе сварщика позиция 1.

Механическая обработка деталей механизма сцепления выполняется станочниками механического отделения заготовительного участка.

Отремонтированные детали слесарь отделения проверяет, годные клеймит и использует при сборке автосцепки. Собранную и проверенную автосцепку слесарь предъявляет для контроля бригадиру участка.

Бригадир производит контроль собранной автосцепки и, после признания её исправной, делает запись о выполненном ремонте в журнале и ставит свою подпись. На проверенной автосцепке слесарь зачищает старое клеймо и наносит новое. Заклеймённую автосцепку слесарь транспортирует из отделения и устанавливает на стеллаж отремонтированных автосцепок позиция 22.

Организация работы отделения по ремонту деталей упряжного и опорного устройств, расцепного привода. Схема размещения оборудования в отделении приведена на рисунке 1.12 Тяговый хомут с поглощающим аппаратом, клин тягового хомута, поддерживающую планку, детали центрирующего устройства (центрирующая балочка и маятниковые подвески), детали расцепного привода (при необходимости ремонта), демонтированные с вагона, слесарь РПС цеха деповского ремонта подаёт в отделение ремонта.

Информация по теме:

Удаление азотированного упрочненного слоя коленчатого вала КАМАЗ электрохимическим методом
Способ 1. Известен способ электроэрозионного шлифования тел вращения (Размерная электрическая обработка металлов: Учебн. пособие для студентов вузов /Б.А. Артамонов, А. Л. Вишницкий, Ю.С. Волков, А.В. Глазков./ Под ред. А.В. Глазкова. - М.: Высшая школа, 1978. - 336 с.), при котором электроду-загот ...

Расчет коэффициент готовности транспортной сети региона
Задано: тонно-километры и пассажиро-километры: фактические – таблица А.3 (графы 6 и 8), и плановые – таблица А.3 (граф 7 и 9); ограничения по использованию транспортной сети вида транспорта – таблица А.3 (графы 10, 11, 12 ); Требуется: рассчитать коэффициент готовности транспортной сети региона к п ...

Требования безопасности при устранении отказов и неисправностей автомобиля на линии
При обнаружении неисправностей во время работы на линии, требующих немедленного устранения, водитель обязан поставить автомобиль на обочину и тщательно осмотреть его. К устранению неисправностей можно приступить при наличии необходимого оборудования и инструментов и если объем ремонта возможно выпо ...